واحد گندله سازی

ناحیه گندله سازی:

1-     خردایش :(Grinding)

هدف از خردایش، کاهش سایز ذرات کنسانتره به سایز مطلوب می باشد. کنسانتره پس از حمل توسط کانوایر به وسیله آسیاب که دارای سیکل بسته می باشد خردایش می شود و کنسانتره مطلوب دارای ابعاد زیر 45 میکروه ( حداقل 80 درصد) که طی چندین مرحله جداسازی به دست می آید. دو خط خردایش کاملا مشابه هم در شرایط عملیاتی نرمال هنگامی که 50% از خوراک اولیه کنسانتره و 50% آن فیلتر کیک باشد فقط یک خط درحال کار خواهد بود و خط دیگر به صورت stand- by در نظر گرفته شده است امکان کارکرد هر دو خط به شکل همزمان برای مواقعی که کل خوراک اولیه  کنسانتره باشد، نیز وجود دارد.

2-    مخلوط سازی :(Mixing)

در مخلوط سازی، مواد نرم شده با مواد چسبنده بنتونیت ( حدود 5/0 تا یک درصد) و در صورت نیاز سنگ آهک (حدود یک درصد) و ... مخلوط شده و رطوبت این مواد بسته به نوع و ویژگی های کانی سنگ آهن در حدود 8 درصد تنظیم می شوند. این مواد، به گندله خواص فیزیکی و متالورژیکی لازم برای مراحل بعدی را می دهد.عملیات مخلوط شدن در میکسرها انجام می گیرد.

  3-   گوی سازی :(Balling)

بخش گوی سازی دارای 5 دیسک می باشد. در دیسک ها ذرات پودر بر اثر رطوبت و تماسی که با هم پیدا می کنند به یکدیگر چسبیده و پس از اینکه قطر گلوله های شکل گرفته به اندازه کافی رشد کرد از لبه دیسک خارج می شوند.

سایز گندله ها در هنگام غلتیدن از بالا به پایین دیسک که باعث متراکم شدن آنها می شود به تدریج افزایش می یابد.

  4-    پخت :(Indurating)

به منظور افزایش استحکام فشاری گندله از تکنولوژی لورگی Traveling Grate استفاده می شود ابتدا گندله های دارای سایز 9 تا 16 میلیمتر از سایر گندله ها توسط سرند غلطکی دو طبقه جدا شده و در عوض شبکه متحرک Traveling Grate توزیع می شوند. گندله ها در کوره پخت به ارتفاع حدود 40 سانتی متر روی هم قرارگرفته و حرکت داده می شوند که با عبور هوای داغ از درون بستر گندله در مناطق مختلف دمش، مکش، پیش گرمایش، پخت و خنک کن عملیات سخت کردن به انجام می رسد.

واحد احیاء مستقیم

واحد بریکت سازی

نرمه های آهن اسفنجی تولید شده در واحد احیاء مستقیم با استفاده از افزودنی ها به قطعات فشرده و قابل حمل تبدیل شده تا امکان شارژدر واحد احیاء است و واحد مستقلی نیست.

بخش واگن برگردان از واحد احیاء مستقیم

گندله سنگ آهن ورودی به شرکت از طرق ایستگاه راه آهن داخلی مجتمع به بخش واگن برگردان واحد احیاء مسقتیم با ظرفیت حدود 900 تن د ساعت (18 واگن د رساعت) وارد و پس از تخلیه توسط نوار نقاله به محوطه انباشت و برداشت منتقل می گردد.

واحد احیا مستقیم (شماره یک و دو

گندله (اکسید آهن ) حمل شده از ,واحد گندله سازی یا انبار پس از ورود به کوره احیاء مستقیم در مجاورت گاز احیاء کننده (Co , H2) و در دمای 760 درجه سانتیگراد اکسیژن خود را از دست داده و تبدیل به آهن اسفنجی ( DRI) می شود که از پایین کوره پس ا زسرد شدن توسط نوار نقاله به سیلوهای ذخیره اسفنجی ( Product Bin) به ظرفیت 7000 تن منتقل می گردد .

قابل ذکر است گاز طبیعی در قسمت ریفورمر در دمای 1100 درجه سانتیگراد و پس از عبور از تیوپ حاوی کاتالیست شکسته شده و گاز احیاء کننده به کوره احیاء تولید شده منتقل می گردد.

از طرفی یکی از بخش های فرعی واحد احیاء مستقیم، بخش بریکت سازی سرد است. در این بخش نرمه های آهن اسفنجی و هم چنین غبار آن پس از جمع آوری از زیر سرندهای مربوطه با مواد افزودنی مخلوط شده و تخت تاثیر فرآیند پرس سرد به بریکت تبدیل می شوند که قابل استفاده در واحد فولادسازی هستند.

)لازم به ذکر است که واحد احیاء مسقتیم دارای دو مدول است که ظرفیت هر کدام 800 هزار تن درسال است

واحد فولادسازی

واحد تصفیه دود

گرد و غبار حاصل از کوره قوس الکتریک و کوره پاتیلی،جهت غبارزدایی به این واحد هدایت می شود و با توجه به نوع تجهیزات نصب شده با جذب گرد و غبار از انتشار آن در داخل سالن و محیط اطراف جلوگیری می نماید.

بخش ذوب

آهن اسفنجی ذخره شده در سیلوهای ذخره محصول توسط نوار نقاله و قراضه انتقال یافته به وسیله ماشین حمل قراضه،با استفاده از جریان الکتریسته در کوره قوس الکتریک 110 تنی به مذاب تبدل می شوند.شارژ فلزی کوره قارضه و آهن اسفنجی است که در حین فرآیند تولید مذاب، تزریق گاز اکسیژن خالص به سطح مذاب جهت تصفیه مذاب صورت می گیردو

فاکتورهای حرارتی و مشخصات فنی فولاد مذاب تولیدی در کوره قوس الکتریکی پس از انتقال به کوره پاتیلی تنظیم شده و سپس پاتیل مذاب به وسیله جرثقیل های سقفی به ماشین پاتیل گردان منتقل و آماده ریخته گری می گردد.

بخش ریخته گری مداوم

فولاد مذاب آماده ریخته گری، با استفاده از 6 خط ریخته گری مداوم به شمش های فولادی استاندارد با مقطع 180*180- 150*150- 130*130 میلیمتر و در طول های مختلف ریخته گری می شود.

لازم به ذکر است که فولادسازی شامل دو کوره قوس، دو کوره پاتیلی و دو ایستگه ریخته گری است که در مجموع ظرفیت اسمی آن 1/3 میلیون تن می باشد.

واحد نورد گرم

شمشهاي توليدي در واحد ريخته گري پس از شارژ در كوره پيش گرم و رسيدن به دماي نورد گرم با گذشتن از 20 قفسه  که به صورت عمودي و افقي و در يك راستا نصب شده اند به انواع محصولات فولادي تبديل مي گردند .از عمده ويژگيهاي اين واحد استفاده از پيشرفته ترين تكنولوژي روز مي باشد كه سرعت زياد و تغيير مقطع محصول را در كمترين مدت امكان پذير ساخته است .

این واحد دارای خط سرد کردن سریع و بستر خنک کننده ، خط صافکاری ، بسته بندی ، شمارش ، توزین  و انبار محصولات می باشد . ظرفيت توليد سالانه اين واحد 550 هزار تن انواع مقاطع سبک ساختماني شامل انواع ميلگردساده وآجدار ، نبشی ، ناودانی ، تسمه ، 4 و 6 ضلعي مي باشد كه بعد از انجام آزمايشات نمونه اي و كنترل كيفي به صورت استاندارد بسته بندي و به بازار عرضه مي گردد.

پست گاز

در این واحد فشار گاز ورودی به سایت از 63 بار به 12 بار کاهش می یابد و به وسیله شبکه گاز با ظرفیت 120 هزار نرمال متر مکعب برای مصرف درواحدهای گندله سازی، احیاء مستقیم، فولادسازی، نورد و سایر قسمت های تولیدی و خدماتی انتقال می یابد.

گفتنی است برای هر یک از واحدهای تولیدی ایستگاه تقلیل فشار گاز نیز وجود دارد.

واحدهای تصفیه آب

آب های مصرفی واحدهای نورد، فولادسازی، احیاء مستقیم و گندله سازی بعد از استفاده در خطوط تولید برای خنک سازی، جداسازی روغن و ذرات جامد محلول در آب به این قسمت وارد شده و بعد از انجام عملیات جداسازی و تصفیه های لازم به چرخه تولید بر می گردد که کاهش مصرف آب و جلوگیری از آسیب دیدگی تجهیزات را به دنبال دارد.

گفتنی است که در فرآیند تصفیه آب و بازیافت آن از شارژ مواد شیمیایی خاصی جهت ممانعت از خوردگی و رسوب گذاری نیز استفاده می شود.

علاوه بر این تامین آب آشامیدنی و تصفیه فاضلاب بهداشتی و تامین آب برای آبیاری فضای سبز شرکت یکی دیگر از وظایف مهم این واحد است.

واحد تولید گاز اکسیژن و هوای فشرده

واحد اکسیژن با ظرفیت حدود 1100 متر مکعب بر ساعت برای تامین اکسیژن مورد نیاز واحدهای نورد و ذوب احداث شده که علاوه بر این اکسیژن مورد نیاز برای برشکاری واحدهای مختلف از این قسمت تامین می شود.

افزون بر این، استحصال گازهای خنثی ارگون و نیتروژن برای واحد ذوب و هم چنین تولید هوای فشرده و ابزار دقیق که برای مصارف صنعتی و تمیزکاری در قسمت های مختلف استفاده می شود از محصولات جانبی این واحد می باشد.

واحد مخابرات

سرویس های ارتباط مخابراتی مجتمع با استفاده از مرکز تلفن گسترده و جامعی خدمات مربوطه را ارائه می نماید.

خطوط تلکس، فاکس و دیتا در سراسر مجتمع انجام می پذیرد و هم چنین سیستم های داخلی page و شبکه بیسیم در داخل سایت برقرار می باشد.

شبکه راه آهن مجتمع

مواد اولیه مجتمع (کنسانتره، گندله،...) از طریق ایستگاه اختصاصی فولاد واقع در محور تهران - مشهد ( که با مشارکت شرکت مجتمع فولاد خراسان و راه آن جمهوری اسلامی ایران ساخته شده) و 18 کیلومتر خط انشعابی وارد ایستگاه داخلی مجتمع می شود.

کل خطوط راه آهن احداث شده توسط مجتمع بالغ بر 30 کیلومتر است.

پست برق 400 کیلو ولت

در این قسمت دو خط برق 400 کیلو ولت پس از تبدیل به 33 کیلو ولت برای مصارف واحدهای تولیدی توزیع می گردد.

به منظور افزایش راندمان کوره های قوس الکتریک و حذف هارمونیک های مزاحم و کنترل و اصلاح ضریب قدرت وفلیکر، واحد svc با قدرت MVAR 180 در کنار پست برق نصب شده است

واحد نگهداری و تعمیرات جرثقیل ها:

وظیفه این واحد اجرای pm مطلوب برای جرثقیل ها جهت آمده بکاری همیشگی این تجهیزات مهم خطوط تولید است.

واحد اتوماسیون صنعتی :

این واحد وظیفه پشتیبانی از ارتباطات تجهیز با تجهز و انسان با تجهیز را به خوبی انجام می دهد، طوریکه سطح اتوماسیون صنعتی مجتمع نسبتاً پیشرفته می باشد.